Escrito por Damian Wasser - Fotos de piezas: Damián Wasser
Publicado en 08 Agosto 2014
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La técnica de electroforming o electrodeposición es una de las más nuevas en el mundo de la joyería y permite la fabricación de piezas muy voluminosas, con peso muy bajo y a costos muy accesibles, además de proveer una enorme libertad de diseño y comodidad para el usuario.

En primera instancia, comenzaremos por definir qué es el electroforming o electrodeposición: es la técnica utilizada para depositar una capa de metal sobre un modelo tridimensional. En el caso de la joyería, el modelo será cubierto por una capa gruesa de plata u oro que copiará la superficie y detalles de este. El modelo, normalmente realizado en cera, será removido posteriormente al proceso de electrodeposición, dejando como resultado una pieza hueca. El proceso se realiza en un baño electrolítico similar al que se utiliza para electroplateado o para baños galvánicos, mediante la utilización de un rectificador que regulará la cantidad de electricidad a la cual se someterá el baño.

HISTORIA

La técnica de electroforming fue desarrollada en 1838 por Morris Hartman Von Jacobi en Rusia, e introducida en Inglaterra alrededor del 1840 para la reproducción de joyería celta. Desde principios de los ’80, esta técnica para la producción de piezas huecas ha ganado importancia en la industria joyera. Si bien este método ya era conocido, no era utilizado principalmente por la estabilidad de la cual gozaba la industria, la falta de necesidad de innovar para competir, y por la importante inversión y capacitación necesaria para poder fabricar en serie piezas de calidad competitiva mediante esta técnica. Además, sólo era visto como un método alternativo al de estampado o embutido, que ya estaba bastante difundido, y al no ver todas las posibilidades de la producción por electrólisis, simplemente este método no sería adoptado masivamente hasta después de 1990. Sin embargo, algunas fluctuaciones en la cotización del oro por los años 1980 y 1981 pusieron al mercado joyero en un estado de incertidumbre, y hubieron quienes se interesaron en métodos para ahorrar en metal. Así fue que comenzó a difundirse el método a través de nuevas empresas con el conocimiento y las instalaciones necesarias para producir grandes cantidades de piezas huecas mediante la técnica de electroforming.

BENEFICIOS

Algunos de los beneficios de las piezas huecas fabricadas por electrodeposición son una mayor comodidad, como consecuencia de su bajo peso, especialmente en piezas como aros, hebillas o broches, y el precio más económico producto del ahorro en material. Además, al no necesitar costosas matrices, se pueden realizar piezas complejas a una fracción del valor de otros métodos como el estampado y, por el mismo motivo, la variedad de modelos puede ser mucho mayor, de renovación más rápida y con una inversión por modelo mucho menor. Además, con este método se pueden copiar formas de todo tipo, pudiendo reproducir infinidad de objetos, incluso elementos orgánicos como flores o insectos sin necesidad de recurrir a un escultor experto.

Existe una nueva relación de peso, tamaño y precio para aquellas piezas fabricadas por electroforming. Los grandes volúmenes, con muy bajo peso y bajo costo, han cambiado la percepción de los consumidores, que quedan encantados por la belleza y comodidad de estas piezas. Aunque también existe una gran cantidad de gente a la cual el bajo peso le presenta una duda respecto de la calidad.

Desde el punto de vista del diseñador, abre un nuevo mundo de posibilidades que serían imposibles de alcanzar con otros métodos más tradicionales. A partir de la introducción de la técnica de electroforming en joyería, se han conseguido realizar piezas huecas tridimensionales y formas entrelazadas en producciones a gran escala, lo que ha abierto un nuevo horizonte en términos de estética y diseño. Pero como toda técnica, tiene sus pros y sus contras. Algunos de los puntos negativos de las piezas huecas en general, son su fragilidad y, en el caso de los anillos, la dificultad o imposibilidad de agrandar y achicar su medida. 

Desde la posición del fabricante, también admite la producción de grandes cantidades de piezas de forma simultánea, ya que es posible disponer de grandes bateas en las que se sumergen los modelos en forma de racimos, consiguiendo fabricar cientos de piezas por día. Además, es un método bastante óptimo desde el punto de vista económico, ya que los insumos son accesibles y no produce merma de material. Como se utilizan modelos de cera, se pueden realizar varias copias del mismo modelo mediante un molde de goma y una inyectora de cera, de igual manera en la que se hace en el proceso de casting o fundición a la cera perdida, y para modelos únicos, se pueden tallar a mano de forma tradicional, o usar procesos de mecanización CAD/CAM.

LA TECNICA

El electroforming, como su nombre en inglés lo indica, se usa para depositar una capa de metal sobre un modelo. Para ello se debe sumergir el objeto a tratar en una solución que lo contenga y someter, tanto al modelo como a la solución, a una carga eléctrica que circule a través de ellos. De este modo, las partículas de metal presentes en la solución se van a adherir al modelo, produciendo una capa o pared. Como mencionamos al inicio de la nota, con frecuencia se usan modelos de cera, la cual no es conductora eléctrica. Para solucionar este inconveniente, se pinta al modelo con una pintura conductora de electricidad a base de cobre o grafito. Esto también genera nuevas posibilidades creativas, ya que se pueden pintar algunas partes y otras no, dejando parte del objeto expuesto, o pudiendo usar como modelo otros materiales, como cuentas de vidrio, piedras, hojas, insectos, conchas marinas o cualquier otro elemento.

El espesor de la capa de metal resultante puede ser desde unos pocos micrones, hasta décimas de milímetro. Así es como el mismo método podrá producir un simple plateado (en caso de que la solución sea de plata) o una pared de metal de algunas décimas de milímetro.

El equipo consta de un rectificador con polos positivo y negativo que proveerá la electricidad necesaria, una batea que contendrá la solución (electrolito) donde se sumergirán los modelos a tratar, y dos electrodos conectados eléctricamente al rectificador. Cuando una corriente eléctrica pasa por los electrodos, el metal conectado al electrodo positivo, llamado ánodo, se desprende y disuelve en el electrolito, y se deposita sobre el electrodo negativo, llamado cátodo, el cual estará conectado a la pieza que se desea tratar. Por lo tanto, si hacemos que el cátodo sea la pieza de joyería y el ánodo una chapa de plata, podremos depositar partículas de plata sobre la pieza de joyería. También es posible agregar el metal en forma de sal dentro del electrolito, y de este modo controlar la cantidad de metal que se depositará sobre la pieza. La cantidad de metal depositado será regulado por la famosa Ley de Faraday, que dice que el peso de metal depositado será proporcional a la cantidad de electricidad que pase por el circuito, la que a su vez estará dada en función de la corriente y el tiempo. De esto se puede deducir que, cuanto mayor sea la corriente o el tiempo al que esté sometida el modelo, mayor será la capa de metal que se conseguirá obtener.

Para el caso de joyería, será importante conseguir una superficie y una aleación uniforme, ya que cuando se fabrican piezas de oro o plata, nunca se usan dichos metales puros. Se deben evitar las superficies englobadas, resquebrajadas o porosas, y ahí es donde comienzan las complicaciones. Para ello, se deben manejar con precisión la formulación del electrolito, su pH, la posición y superficie del ánodo, las condiciones eléctricas y la temperatura. La superficie a tratar también debe estar limpia y en condiciones adecuadas para ser sometida al proceso electroquímico.

Una vez terminada la electrodeposición, los modelos realizados en cera serán sometidos a calor para licuarlos y dejar hueco el espacio que ocupaban. Es por eso que las piezas realizadas por electroforming, normalmente tendrán en algún lugar poco visible un orificio por donde se extrae la cera originalmente utilizada como base para la deposición de metal, y cualquier residuo remanente se puede retirar mediante el uso de solventes.

 

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